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    能效提升是水玻陶行業發展主旋律

    放大字體 縮小字體 發布日期:2022-07-26 來源:中國建材報 瀏覽次數:21

           工業和信息化部等六部門聯合印發的《工業能效提升行動計劃》(以下簡稱《行動計劃》)明確提出,到2025年,建材行業重點產品能效達到國際先進水平,規模以上工業單位增加值能耗比2020年下降13.5%。建材行業產業規模大、能源結構偏煤,能源消費量約占全國能源消費總量的8%,其中水泥、平板玻璃、建筑衛生陶瓷能源消費量約占建材行業能源消費量的76%,積極推進水玻陶用能高效化、低碳化、綠色化是行業發展主旋律。


           加快推廣先進成熟技術,促進水泥行業能效水平提高


           隨著產業結構調整有序推進,水泥行業先進產能比例和綠色低碳發展水平顯著提高。水泥行業在引進先進工藝技術及裝備基礎上,通過消化、吸收,實施工藝技術裝備再創新,使得我國水泥工業生產技術及裝備得到了快速發展。生產技術裝備大型化,生產管理、控制運行信息化、數字化、智能化發展取得了顯著成效。新型干法水泥生產線技術裝備能夠完全實現全部國產化,中國水泥工業技術裝備水平達到世界先進水平。

           中國水泥協會秘書長王郁濤表示,工業和信息化部等六部門發布《行動計劃》的落實,將進一步推動水泥行業開展節能減排、減污降碳,有效促進水泥行業能效水平提升,是水泥產業提質升級、實現高質量發展的內在要求,是降低水泥工業碳排放、實現碳達峰碳中和目標的重要途徑?!缎袆佑媱潯分刑峒暗墓澞芴嵝Ц脑焐壖夹g是當前和今后一段時間水泥行業先進成熟的技術,在“十四五”期間應加大推廣應用力度,對落實《行動計劃》,實現《行動計劃》目標具有重要的作用。同時建議國家在綠色金融方面給予資金支持,充分發揮綠色融資平臺作用,給予水泥行業綠色債券、綠色信貸等支持?!笆奈濉逼陂g水泥行業將認真貫徹落實《行動計劃》,推動水泥行業高質量綠色發展。

           目前,新的能耗限額標準已經公布,標準限額值已達到國際先進甚至領先水平。數據顯示,與2015年相比,2020年規模以上企業噸水泥熟料綜合能耗下降3.6%;根據工業和信息化部2020年公布的水泥行業能效“領跑者”企業,其可比熟料綜合能耗最低為91.75kgce/t,上榜水泥企業的可比熟料綜合能耗基本在100kgce/t以下。

           水泥行業始終堅持先進生產技術裝備創新提升,有序推進水泥行業工藝技術裝備水平升級,提高行業能效整體水平。一方面,加快水泥熟料高效能燒成技術裝備和高效粉磨技術裝備的推廣應用,提升能源資源利用效率。如鼓勵高效低阻預熱預分解系統、分解爐分級燃燒技術改造、多通道高效低氮燃燒器和輥壓機終粉磨、水泥立磨等技術裝備的應用。另一方面,調整能源結構,加大支持替代燃料的開發與應用,如垃圾衍生燃料、生物質燃料等高比例替代化石燃料,同時探索太陽能、風能、氫能等清潔能源技術應用。


           堅持節能減排先進技術推廣應用,為玻璃行業提高能效水平提供支撐


           初步統計,玻璃行業單位產品平均能耗由2012年的16.09kgce/重量箱下降至2020年的12.74kgce/重量箱。能效水平提升取得積極成就, 得益于玻璃行業把節能減排作為行業重點工作,堅持不懈統籌推進?!笆濉币詠?,玻璃行業堅持供給側結構性改革主線,貫徹落實《國務院辦公廳關于促進建材工業穩增長調結構增效益的指導意見》(國辦發〔2016〕34號)等去產能調結構增效益政策要求,淘汰落后工藝和壓減過剩產能1.84億重量箱,降低了能源資源獲取成本,也為實現穩增長、增效益創造了條件。

           中國建筑玻璃與工業玻璃協會會長張佰恒表示,貫徹實施《行動計劃》,玻璃行業具備一定基礎。目前,平板玻璃生產線環保裝置的配備率達到100%、余熱發電比例超過80%;取得排污許可證企業占比90%以上,全面達標排放的生產線比例超過95%;30多家企業通過國家級綠色工廠評價。

           玻璃行業始終堅持技術創新提升,堅持節能減排先進技術推廣應用。開發的窯爐大型化技術、一窯多線技術、新型復合保溫技術、窯內噴涂技術、原片加工一體化技術等,均已達到世界先進水平。陶瓷濾筒玻璃窯爐煙氣脫硫脫硝除塵一體化技術、窯爐煙氣余熱發電、余熱余能回收利用等技術裝備普及率大幅提高,為提高能效水平提供了支撐。

           玻璃行業要按照《行動計劃》指導思想、措施路徑,圍繞“宜業尚品、造福人類”建材行業發展新目標,根據生產工藝特點、發展新階段、新要求等,堅持節能優先、破立結合,系統謀劃,以碳達峰目標與碳中和愿景為牽引,全力提升能效水平、提升綠色發展水平,推動玻璃行業邁向高質量發展新階段。


           技術突破,陶瓷干法制粉技術節能率超80%


           傳統陶瓷制粉工藝主要是濕法制粉,制粉環節能耗占到整個生產線能耗的30%,其中大部分能耗被用于蒸發水分。如果改用干法制粉技術,建陶行業制粉環節的節能率將超過80%,減排率超過90%??梢哉f,陶瓷干法制粉技術是“十四五”時期建陶行業重點節能減排措施之一。

           干法制粉技術以料床干法粉磨設備替代傳統濕法球磨機。其造粒過程是把粉磨的干粉加水懸浮態造粒制備壓坯粉料,與傳統濕法制粉相比,噸粉料(干基)蒸發水量可以降低80%以上,相應可降低90%的烘干熱耗,進入烘干設備熱風的溫度也從800~900℃大幅降低至200℃以下。2021年我國陶瓷磚產量為81.74億平方米,年干粉制備量約為2.5億噸(2019年數據)。如果全部改用干法制粉技術,年節約標準煤約1000萬噸,二氧化碳減排2833萬噸/年。

           據中國建筑衛生陶瓷協會介紹,目前,干法制粉已經實現了關鍵技術和設備的國產化突破。國內陶瓷企業已經解決了干法制粉工藝的壓坯粉料在生產拋釉磚時出現的壓機堵料頻繁、磚面缺陷多等生產難題,實現了原料精準連續配料、粉磨后干粉均化、干粉精細除雜、懸浮態均勻過濕造粒等,也成功開發了相應的關鍵主機裝備。同時,干法制粉工藝生產的壓坯粉料可用于生產大規格拋釉磚,拋釉磚產品達到了濕法制粉生產的拋釉磚產品的品質,實現了干法制粉工藝生產的粉料在難度最大的拋釉磚生產上的技術突破。

           能盡其用、效率至上成為市場主體和公眾的共同理念和普遍要求,節能提效進一步成為綠色低碳的“第一能源”和降耗減碳的首要舉措。貫徹實施好《行動計劃》,建材行業要緊緊圍繞節能提效改造升級重點方向,加強全氧、富氧、電熔等工業窯爐節能降耗技術應用。要積極推動低碳清潔燃料高效利用和余熱余能回收利用,積極推動氫能、太陽能光伏等新能源利用,全面推行清潔生產,加大資源回收利用力度,提升綠色發展水平。要加強技術創新,加快推進數字化轉型,構建能源管控體系,探索“工業互聯網+能效管理”典型應用場景,探索實施數字化綜合節能管理,為提升能效水平和協同增效提供新動能。


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